2、硫量高的增碳劑氮含量也高，國標(biāo)低溫瀝青灰鐵鐵液含氮量高于平衡濃度時(shí)容易發(fā)生裂隙狀氮?dú)饪?，球鐵鐵液則易在厚壁部分發(fā)生縮松缺點(diǎn)，而且雜質(zhì)含量高時(shí)添加鑄件夾渣傾向。3、經(jīng)過高溫處理過的石墨化增碳劑原料度比較好，假如不化驗(yàn)，能夠用手感，眼觀，還有在紙上能畫出不錯(cuò)的痕跡。增碳劑加入到金屬冶煉爐里，也就是使用優(yōu)質(zhì)的增碳劑，低溫瀝青廠家能用最差的廢鋼冶煉出的鑄件。因此，對(duì)增碳劑的選用我們都應(yīng)該慎重。如果您還是不知道購買哪家的增碳劑，請(qǐng)聯(lián)系我們廠子，有專業(yè)的技術(shù)指導(dǎo)人為您解答疑惑，保證您能選購到適合您的增碳劑。

由碳元素形成的另一種天然礦物──煤，已經(jīng)為人類服務(wù)了數(shù)千年，現(xiàn)在仍然在為我們貢獻(xiàn)著熱和光?？梢哉f，國標(biāo)低溫瀝青因?yàn)橛刑荚?，自然界才變得生機(jī)勃勃。在元素周期表中，碳元素的正下方就是硅。硅元素在地殼中含量巨大，但它的單質(zhì)直到十九世紀(jì)才被發(fā)現(xiàn)和確認(rèn)。1811年法國人 Gay-Lussac 和 Thénard 首次制備出純凈的硅，低溫瀝青廠家到1823年瑞典人 Berzelius 再次制得純硅后，才被確認(rèn)為元素。雖然出世較晚，但它在半導(dǎo)體及現(xiàn)代通訊業(yè)中的作用卻無法替代。在化學(xué)世界里，碳和硅是同一個(gè)大家族中的兩個(gè)親兄弟。石焦油增碳劑在鑄造時(shí)使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。

增碳劑可以用作鑄鐵增碳劑的材料很多，國標(biāo)低溫瀝青常用的有人造石墨、煅燒石油焦、天然石墨、焦炭、無煙煤以及用這類材料配成的混合料。1.人造石墨上述各種增碳劑中，品質(zhì)好的是人造石墨。制造人造石墨的主要原料是粉狀的優(yōu)質(zhì)煅燒石油焦，在其中加瀝青作為粘結(jié)劑，低溫瀝青廠家再加入少量其他輔料。各種原材料配合好以后，將其壓制成形，然后在2500~3000℃、非氧化性氣氛中處理，使之石墨化。經(jīng)高溫處理后，灰分、硫、氣體含量都大幅度減少。

有時(shí)候買回來后因?yàn)橥庠谝蛩匾舆t工期，國標(biāo)低溫瀝青而在這段時(shí)間里，石墨接地模塊的存放就成為了一個(gè)比較麻煩的問題，大家都知道，石墨接地模塊產(chǎn)品如果存放不好的話，一旦受潮或是其他因素，就會(huì)造成產(chǎn)品的損壞甚至發(fā)生斷裂現(xiàn)象，所以石墨接地模塊的小編就針對(duì)這個(gè)問題總結(jié)出石墨接地模塊產(chǎn)品存放注意事項(xiàng)，希望可以幫助到大家。低溫瀝青廠家在進(jìn)行石墨接地模塊產(chǎn)品的儲(chǔ)存時(shí)，也要注意干燥的情況，如果該產(chǎn)品接觸到了潮濕的東西，或者是水分等不利因素，那么該產(chǎn)品就會(huì)出現(xiàn)與其發(fā)生反應(yīng)的效果。

2.爐外增碳：(1)包內(nèi)噴石墨粉選用石墨粉做增碳劑，吹入量為40kg/t，預(yù)期能使鐵液含碳量從2%增到3%。國標(biāo)低溫瀝青隨著鐵液碳含量逐漸升高，碳量利用率下降，增碳前鐵液溫度1600℃，增碳后平均為1299℃。噴石墨粉增碳，一般采用氮?dú)庾鲚d體，但在工業(yè)生產(chǎn)條件下，用壓縮空氣更方便，而且壓縮空氣中的氧燃燒產(chǎn)生CO,化學(xué)反應(yīng)熱可補(bǔ)償部分溫降，而且CO的還原氣氛利于改善增碳效果。低溫瀝青廠家(2)出鐵時(shí)使用增碳劑可將100—300目的石墨粉增碳劑放到包內(nèi)，或從出鐵槽隨流沖入，出完鐵液后充分?jǐn)嚢?，盡可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。

由于人造石墨制品的價(jià)格昂貴，國標(biāo)低溫瀝青鑄造廠常用的人造石墨增碳劑大都是制造石墨電極時(shí)的切屑、廢舊電極和石墨塊等循環(huán)利用的材料，以降低生產(chǎn)成本。熔煉球墨鑄鐵時(shí)，為使鑄鐵的冶金質(zhì)量上乘，增碳劑宜人造石墨。2.石油焦石油焦是目前廣泛應(yīng)用的增碳劑。低溫瀝青廠家石油焦是精煉原油得到的副產(chǎn)品，原油經(jīng)常壓蒸餾或減壓蒸餾得到的渣油及石油瀝青，都可以作為制造石油焦的原料，再經(jīng)焦化后就得到生石油焦。生石油焦的產(chǎn)量大約不到所用原油量的5%。美國生石油焦的年產(chǎn)量約3000萬t。生石油焦中的雜質(zhì)含量高，不能直接用作增碳劑，必須先經(jīng)過煅燒處理。